Eğim vermeden kabzaya; adım adım...

[Emre Kipmen]

Tabii ki en sonunda elle zımparalamak gerek, sonuçta dremel de kaba zımpara çizikleri bırakıyor (resim1)

Artık bıçağımız ısıl işleme tamamen hazır. Bir tek bıçağı temizleyip hava geçirmeyen bir zarfın içine yerleştirmek kaldı. Bunun için malzemelerim (resim2):
1- Aseton (%95 saflıkta)
2- Isıl işlem için AISI 309 paslanmaz çelik folyo.
3- Lastik ve normal çekiç.
4- Maket bıçağı.
5- WD40 gibi bir sprey yağ...

Önce bıçağımı rahatlıkla içine koyabileceğim büyüklükte folyo kesiyorum maket bıçağı ile (resim 3)
Sonra bıçak folyo içinde değilken ortadan ikiye katlayıp bir kısa kenarı katlıyorum ve plastik çekiçle çekiçliyorum (resim 4)

[Emre Kipmen]

Bıçağı folyoyu yırtmamak için dikkatlice yerleştiriyorum (resim1)

Sonra zarfı tamamen kapatmadan önce içine çok az yağ sıkıyorum (resim2). Bunun amacı yağ belli bir ısıda yanıp zarfın içinde kalan oksijeni tüketmesi. Fazla sıksam bu sefer de kalın bir karbon tabakası oluşur. Bunu yapmayanlar da var, gerçi zarfın içindeki oksijen çok az miktarda ve bıçağımızı çok kalın bir oksit ile kaplamaya yeterli değil. Yine de ben oksit temizlemek yerine karbonizasyon tabakası temizlemeyi tercih ediyorum...

Sonra uzun kenarı iki kere kıvırıyorum, ikinci katlamayı ilk katın ortasından kıvırarak yapıyorum, bu zarfı tamamen hava geçirmez yapıyor. (resim 3)
En sonunda da diğer kısa kenarı iki kez katlıyorum, ve tüm katları küçük bir çekiçle yavaş yavaş çekiçliyorum. Bu işlem özellikle köze noktalardaki kalın kat noktalarında hava geçirmezliği sağlıyor.. (resim4)

[Emre Kipmen]

Artık bıçağımız tamamen ısıl işleme hazır hale geldi (resim 1). Dikkat arkadaşlar bu folyo işlemi sadece hava çeliklerinde mümkündür. Eğer karbon çelikleri gibi yağda sertleşen çelikler kullanırsanız bu işlem anlamsız olurdu...

Ve bıçağı ısıl işlem fırınıma yerleştiriyorum (resim 2). Diğer iki kardeşi zaten hazır bekliyorlardı, bunlara daha 3 veya 4 tane daha katılacak (resim 3). Bunların da işi bitince anlatımıma kaldığı yerden devam edeceğim.
Şimdilik kendinize iyi bakınız...
Saygılarımla..

[Emre Kipmen]

Merhabalar,
Bugün D2 bıçaklarıma ısıl işlem uygulayacağım. Ancak taşlama ve kesme işlerinden dolayı, ayrıca bant zımparada oluşan bölgesel ısı yüklemeriyle çelikte içsel gerilimler oluşur. Bu genelde sertleştirmede bıçağın deformasyonuna neden olabilir.
Örste dövülerek biçimlendirilmiş karbon çeliklerinde ise bu gerilimler çok daha yüksektir, ayrıca tane büyümesi gibi gizli problemler de var olabilir. Bunun için dövülmüş bıçakta mutlaka normalizasyon işlemleri (tek bir normalizasyon yeterli değildir genelde) yapılır. Ancak D2 gibi hava çeliklerinde normalizasyon pek tavsiye edilmez, genelde basit bir gerilim giderme işlemi yapılır. Bu iş nasıl yapılır diye merak ederseniz de, çeliğiniz konusundaki teknik dökumanlara başvurursunuz. Eh ben de bunlardan bir sürü bastırmıştım internetten (resim 1).

D2 için görüyoruz ki tavsiye edilen gerilim giderme 650-675 derecede 2 saat tutup (demleyip) sonra havada kendi halinde soğuması imiş.

Bu tür işleri maalesef özel ısıl işlem fırınınız olmadan yapmanız mümkün değil. Isıl işlem fırınımda şu anda ısı 20 derece oda ısısı (resim 2). Isıyı 1 saatte 675'e çıkıp orada 2 saat kalmaya ayarlıyorum. Kaliteli bir kontrolörünüz (termostat) varsa bu iş çocuk oyuncağı (resim 3).

Isı yavaş yavaş çıkıyor. (resim 4)

[Emre Kipmen]

Bu arada fırınım bütün işi yaparken ben de sertleştirme işinde kullanacağım alüminyum soğutma bloklarımın iç yüzlerini temizliyorum (resim1). Özellikle yüksek krom alaşımlı takım çeliklerinde soğutma hızı olarak durağan hava yeterli olabilse de, işlemin biraz daha hızlı olması kromun karbid ve martensit yapılarda dağılımını olumlu yönde etkiliyor. Yani bıçağımız ne kadar hızlı soğutulursa o kadar paslanmaya karşı dirençli oluyor. Bunun yanında bir derece kadar da sertlik kazanıyorsunuz. Durağan havada soğutma sonunda D2 63 HRC sertlik civarında sertleşirken, biraz daha hızlı soğuttuğumuzda 64-65 HRC dolayında çıkıyor. Bu bir bıçak için iyi birşey. Alminyum ısı iletimi çok yüksek bir materyal, bıçaktaki ısıyı çok büyük bir hızla emiyor, ortalama bir bıçağım 1020 derecelerden 300 dereceye yaklaşık 10-12 saniyede düşüyor. Bu nerdeyse yağ performansına yakın (Kanola yağının hızı 7-8 saniye civarında, durağan havada ise 1-2 dakika gibi oldukça yavaş bir hızda)...

Temizlenip ısı emme hızı arttırılmış aluminyum bloklarım yerine yerleştirildi (resim 2). Ancak burada bir şey daha yapıyorum ki bu hiç de gerekli bir uygulama değil, yalnızca ben maalesef aşırı mükemmelliyetçi olduğumdan hiç bir şeyi şansa bırakmıyorum. Bloklarımın kenarlarına yüksek basınçla hava basacak bir düzenek kullanıyorum, bu sayede soğutma bloklarımın hızını biraz daha arttırıyorum (resim 3). Bu sayede soğutma hızım 5-6 saniye gibi çok yüksek bir hıza ulaşıyor. Bu biraz tehlikeli de aslında, çünkü bu yöntemle yaptığım bıçaklar menevişleme öncesi 65 HRC gibi çok yüksek bir sertlikte çıkıyor. Bu bıçak da cam gibi kırılgan oluyor. Bir keresinde ince bir bıçağı düşürmüştüm menevişleme fırınına sokarken. 4 parçaya ayrılmıştı, kırılan cam sesi gibi bir şıngırtı ile birlikte. (düzeneğin detayı resim 4).

Şu anda ben bunları yazarken hala fırının işi bitmedi. Biraz topluluk yapmak için güzel bir fırsat...

[Emre Kipmen]

Fırınımda 675 derecede 2 saat bıçaklarımı stres giderme tavında tutum ve 500 dereceye kadar yavaş bir şekilde soğuttum. Sonra 500 derecede bıçaklarımı çıkarıp dik bir şekilde havada soğumaya bıraktım. Birkaç dakika sonra elle tutulacak kadar soğumuşlardı (resim 1).

Bundan sonra fırınıma geri girdiler ve 750 derecede 1 saat kadar ön ısıtmaya tutuldular. Sonra da fırını hızla 1020 dereceye çıkardım (resim 2). Orada 45 dakika durdular. 45 dakika biterken de babamdan, iki elim doluyken resim çekemeyeceğimden, fotoğraf çekmesini rica ettim. Sağ olsun beni kırmadı, bundan sonraki adımları o çekti...

Fırından aldığım bıçağı paslanmaz folyo zarfını bozmadan, iki yandan basınçlı hava basılan alminyum plakalarıma elimden geldiği kadar hızlı taşıyorum (resim 3 - 4)

[Emre Kipmen]

Resim 1: Plakaları sıkıştırıyorum.
Resim 2: Plakalar arasından yaklaşık 300 - 400 dereceye soğumuş zarfımı plakalardan alıyorum.
Resim 3: Zarfı kesiyorum.
Resim 4: Bıçağı zarftan çıkarıyorum (bu benim için en heyecanlı kısım, zarf hava aldı mı almadımı şimdi belli olacak)...

[Emre Kipmen]

Neyse ki hiç bir zarfta sorun çıkmadı. Eğer hava almış olsaydı çok kalın bir oksit tabakası ile kapalı olurdu bıçaklar. Çok ince bir gri tabaka ve ağız kısmında gökkuşağı renkli bölümler çok doğal...
Resim 1: Bıçağın düzgün olup olmadığını kontrol ediyorum.
Resim 2: Hafif bir bir eğim var sola doğru, bunu düzeltmek şu anda mümkün ama bir dakika kadar sonra mümkün olmayacak tamamen sertleştiğinde...
Resim 3: Tekrar tekrar kontrol ede ede bıçağı düzlüyorum...
Resim 4: İşte 3 tane bıçağımız şu anda cam gibi kırılgan bir sertlikte

[Emre Kipmen]

Bunları alminyum folyoya sarıp (resim 1), buzdolabımın buzluğuna koyuyorum(resim 2-3)....
Menevişleme yapmadan önce yaklaşık 12 - 14 saat kadar buzlukta bekletiyorum. Kullandığım çeliğin (D2) asıl martensit dönüşüm son noktası -100 derecelere yakın. Buna şu anda ulaşmam mümkün olmasa da ne kadar inebilirsem o kadar iyi. Bu sayede bir miktar kalıntı östenit'i de martensite dönüştüreceğim... Aslında  sıvı azot veya kuru buz bulma imkanım olsa bu kalıntı östeniti minimum düzeylere çekerek çeliğin ulaşabileceği en yüksek sertlik ve ağız darbe dayanımına kavuşacaktım. Ancak şimdilik bununla yetiniyorum. Umarım yakında en azından bir taze kuru buz tedarikçisi bulabileceğim...

Yarın menevişleme işleminden sonra (260 derece de ikişer saatlik çift temper yapmaya karar verdim, bu meneviş ile bıçaklarımın yaklaşık 59-60 HRC sertlikte çelik için maksimum dayanım değeri 31 jul düzeyine ulaşacağım)... Son parlatmayı takiben, öbür gün de kabzayı takmayı planlıyorum...
Herkese iyi günler dilerim
Emre

[Ejder Uçar]

Emre Bey, (-)100 dereceye inemiyor olmak, bu bıçaklarda sertlik ve darbe dayanımı açısından büyük dezanavantaj yaratacak mı ? Yoksa tamamen mükemmeliyetçiliklemi ilgili ?

[Emre Kipmen]

Emre Bey, (-)100 dereceye inemiyor olmak, bu bıçaklarda sertlik ve darbe dayanımı açısından büyük dezanavantaj yaratacak mı ? Yoksa tamamen mükemmeliyetçiliklemi ilgili ?

Sağolun Ejder Bey sorunuz için, çünkü aslında bu önemli bir konu.

Özellikle yüksek alaşım çeliklerde martensite dönüşen östenit tam olarak dönüşemez. Bu belli bir miktar da olsa kalıntı östenit olarak kalır... Ancak dönüşüm noktasının bitişi çok aşağılarda olduğundan bu kalıntı eğer oda sıcaklığı gibi yüksek bir sıcaklığa kadar soğutulursa kalıntı östenit miktarı artacaktır.

Bunu engellemenin değişik yöntemleri var. Öncelikle ısıl işlemde sertleştirme ısısı belli bir aralıktadır. Mesela D2 için östenitleme ısısı 980 derece ile 1060 dereceler arasında. Eğer yüksek limitlerde östenitleme yaparsak sertleştirme sonunda elde edeceğimiz sertlik yükselir ancak kalıntı östenit miktarı artar. Ama 1000 derece gibi alt limitlerde östenitleme yaparsak bunun tersi bir sonuç elde ederiz. Bu yüzden eğer sıfıraltı işlemi yapamıyorsak alt limitlerde 1000 derece gibi bir ısıda sertleştirme yapmak daha mantıklıdır.

Peki kalıntı östenit ne gibi bir zarar verir: Martensit yapısı maksimum homojenitede olmadığından aşınma direnci bir ölçüde azalacaktır. Bu da demektir ki bıçak keskin ağızını daha önce yitirip körelecektir. Ancak kalıntı östenit D2 gibi çeliklerde çoğunlukla istenen bir özelliktir, çünkü bu çelik bükülme dayanımı konusunda çok da sağlam bir çelik değildir. Kalıntı östenit ise çeliğin daha az kırılgan olmasını sağlar ve bıçağımız daha güç işlere dayanıklı hale gelir.

Benim çeliği kullandığım mutfak bıçağında önemli olan ağız tutuşu (aşınma direnci), çeliğin sağlamlığı bir mutfak bıçağında çok önemli değil. Bu yüzden sıfır altı işlem için yatırım hayallerim devam ediyor...

Peki sıfır altı işlem yapılmamış bıçaklar ne kadar kötü: İşte burada olay benim mükemmelliyetçiliğimde, çünkü kalıntı östeniti yüksek ama iyi ısıl işlem görmüş D2 bıçaklarımda yaptığım zorlu testler sonrasında bıçak hala traş edebilecek keskinliğini koruyor, ancak testleri bir kaç kere tekrarladığımda hafif bir körelme görülüyor. Ancak bu işte insan hiç azıyla yetinemiyor, daha keskin, daha güçlü, daha dayanıklı nasıl olur diye insan sürekli araştırıyor...

Bu bakımdan konunun tam da mükemmelliyetçiliğim ile ilgili olmadığını düşünüyorum. Elimdeki belli bir çeliğin en yüksek performansında kullanmak istemem çok doğal aslında, her nekadar daha düşük performans bile oldukça etkileyici olabilse de....

[Ejder Uçar]

Teşekkür ederim, cevap için.
Ohalde d-2 çelikten bir kamp bıçağı veya satır benzeri bir alette (sert vuruşlarla doğrama yapan) kalıntı östenit bir usta tarafından bilinçlice bırakılır.Diyebilirmiyiz ?

[Emre Kipmen]

Eğer işin gerçekten ustası ise bile bence kalıntı östeniti en aza indirip, daha yüksek bir menevişleme sıcaklığı ile bıçağın sertliğini biraz daha düşürmesi daha iyidir... Yani şöyle söyliyeyim: sıfır altı işlem görmeyip 260 derecede temperlenmiş (menevişlenmiş) bir D2 bıçak sıfır altı işlem görmüş ve aynı derecede menevişlenmiş bir bıçağa göre biraz daha dayanıklıdır. Ancak sıfır altı işlemde çelik 1 derece sertlik kazanır (kalıntı östenitin bir kısmı martensite dönüştüğünden). Bu sebeple bu iki bıçaktan sıfır altı işlem görmemiş olan 60 HRC civarında sertliğe sahipken, sıfır altı işlem görmüş olan 61 HRC'de olacaktır. Halbuki sıfır altı işlem yapıp sonra 275 derecede menevişleme yapılsaydı iki bıçak ta eşit sertliğe sahip olacaktı ve sıfır altı işlem görmüş olan bıçak ile görmemiş arasında pek de bir dayanıklılık farkı olmayacaktı. Ancak sıfır altı işlem gören daha yüksek aşınma direncine sahip olacak ve bir kesme testinde sıfır altı işlem görmeyeni geçecekti...

Burada önemli olan ısıl işlem sonuçlarını doğru bir şekilde doğru amaçlar için kullanmaktır. Bir bıçağın geçirebileceği ısıl işlem sonuçları sonsuzdur. Bu geniş perspektiften bakıldığında bir usta öncelikle elindeki çelik ve imkanlarla, amaçlanan iş için yapılabilecek en iyi bıçağı yapabilendir. Eminim ki ısıl işlem ve bıçakçılıkta fazla deneyimi olmayan bir kişinin sıfır işlem görmüş, en iyi imkanlarla şekillendirilmiş bıçağı, gerçek bir ustanın elinden çıkan, daha düşük imkanlarla üretilmiş bıçaktan daha üstün performansa ulaşabilmesi beklenmemelidir. Sıfır altı işlem yapmadan çok değerli eserler veren bir çok bıçak ustası vardır dünyada, önemli olan eserinizin sonuçta amaçlanan işi görebilecek özelliklere ulaşmasıdır. Eğer kamp bıçağınız 20 santim namlu uzunluğuna sahip olsa idi, o kamp bıçağını hiç bir gerçek usta D2 çelikten yapmaz, darbe dayanımı daha yüksek başka çeliklere yönelirdi. Burada bıçak alırken dikkat etmeniz gereken husus öncelikle alacağınız bıçağın tipolojisine uygun bir çelik tipi kullanılmış olmasıdır. D2 çelikler ister sıfır altı işlem görmüş ister görmemiş olsun, 16-18 santim namlu uzunluğunun üstündeki darbe görecek, esnemesi gerekecek büyük kamp bıçağı gibi bıçaklarda pek kullanılmaz. Bunun yerine A2 gibi esnekliğe direnç gösterebilecek daha dayanıklı çelikler tercih edilir. Daha kısa namlularda D2 diğer çeliklere göre biraz daha kırılgan oluşunu çaktırmaz 

[Ejder Uçar]

Emre Bey, bende d-2 nin bahsettiğiniz kırılganlığı nedeniyle daha kısa bıçaklarda kullanıldığını ayrıca tamamen körleşmiş halini bileylemenin uzun bir bıçakta, kısa bir bıçakta olacağın dan daha dertli olduğunu duymuştum.
Ayrıntılı açıklama ve zaman ayırmanız için tekrar teşekkür ederim.
Sizin anlatmakta olduğunuz konunuzuda böldüm lütfen kusura bakmayınız.

Saygılar, sevgiler

[Emre Kipmen]

Merhaba herkese,

Bıçaklar 260 derecede 2 saat menevişlendikten ve oda ısısına soğuduktan sonra 250 derecede 2 saat kadar daha kaldılar. Bu işlem bizim bıçaklarımızı artık kırılganlıktan kurtarıp esnemeye karşı dayanıklı hale getirdi...

İki gündür resim çekemedim, fotograf makinesinde bir sorun vardı. Şimdi halledildi. Bu arada bir bıçağın perdahlaması bir yüzünde bitti, diğer yüzün perdahlanmasını resimleyebildim...

Öncelikle bu işin ciddi bir şekilde sabır istediğini söylemeliyim. Eğer o gün keyfiniz yoksa hiç bu işe başlamayınız, enerjinizin olduğu başka bir gün başlarsınız. En azından tam bir gün boyunca bıçağın perdahı için masa başında oturacaksınız...

İşte ihtiyaçlarımız (resim 1)

- Bol miktarda zımpara kağıdı. 220 - 400 - 800 - 1000 - 2000 kum kağıtlar kullanıyorum. Hepsi Atlas marka, ülkemizde iş gören başka marka ile karşılaşmadım. Tanesini 75 kuruştan alıyorum. 220 için bu boyda bir bıçakta yaklaşık 5-6 tane A4 boyutunda kağıt gerek, 4 kadar 400, 2 tane 800, 1 tane 1000 ve 1 tane 2000 kağıt işimizi görecektir... Aradığım kağıdı bulabilmek için bir evrak kutusunda istifledim hepsini, böylece kumlar birbirine karışmıyor...

- Bir kaç tip zımpara bloğu. 1 tane 4 X 4 cm gibi bir düz parça, çelik olabilir. Corian, derlin, mermer, cam vs türü materyaller kullanabiliriz. Ben ağır olduğu için corian tercih ediyorum. Çelik bloklar ise çok ağır olduğundan yarı yolda beni yoruyor. Tahta ise problemli, çünkü sulu zımparalama yaparken tahta çalışıp/şişip düzgünlüğünü kaybedebiliyor... Sonra bir de ince dikdörtgen bir bloğa ihtiyacımız oluyor. Bunun için bir tokai çakmak kullanıyorum.

- Bir parça deri. Son kumlamada kullanacağız. Bloklarımızın genişliğine eşit, uzunluğu ise bloğumuzun genişliğinin iki katı kadar olacak...

- Maket bıçağı, zımpara kağıdından blok genişliğinde parçalar kesmek için.
- 1 bardak su veya WD40 gibi bir yağlayıcı...

- En yüksek kumlar için ya bir büyülteç ya da daha iyisi kafaya takılan cinsten yakınlaştırıcı gözlük. Resimdekinin çalışma uzaklığı 25 santim civarı, zımpara çiziklerini rahatlıla görerek çalışmak çok keyifli olabiliyor...

- Bıçağımızı masamıza sabitlemek için küçük bir işkence...

- Bol bol sabır, rahatlatıcı bir müzik